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1、12APQP3uAPQP的前身是福特汽车的的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)u编辑编辑APQP & CP (Control Plan 控制计划控制计划)的时的时候，为了调合三大汽车厂及卡车厂本身的候，为了调合三大汽车厂及卡车厂本身的APQP需求，以福特的需求，以福特的Mr. Mike Mazur为主的团队，为主的团队，参考各厂的特色，撰写了参考各厂的特色，撰写了APQP and Control Plan (先期产质量量策划与控制计划先期产质量量策划与控制计划)4u先期产先期产品品质量策划质量策划，明确策划自客户提供图面、规格等信息，到客户明确策划自客

2、户提供图面、规格等信息，到客户认可公司新开发产品各阶段认可公司新开发产品各阶段由概念形成、设计至量产等五个阶段由概念形成、设计至量产等五个阶段的作法，以确保产品在量产前，能顺利满足客户质量、成本及交期的的作法，以确保产品在量产前，能顺利满足客户质量、成本及交期的要求。要求。 计划计划(Plan) 技术与概念的开发技术与概念的开发执行执行(Do) 产品与过程的开发产品与过程的开发与原型样品的验证与原型样品的验证确认确认(Check) 产品与过程的确认产品与过程的确认改善改善(Action) 持续不断的改善持续不断的改善1.策划与定义策划与定义 2.产品的设计与开发产品的设计与开发 3.过程的设计

3、与开发过程的设计与开发 4.产品与过程的确认产品与过程的确认 5.回馈、评价与纠正措施回馈、评价与纠正措施5概念启始概念启始认可认可策划策划计划计划认可认可原型试作原型试作量试量试产品产品设计设计/开发开发过程设计过程设计/开发开发过程过程（工艺）（工艺）研发研发/验证验证产品研发产品研发/验证验证计划计划/定义定义研发定案研发定案生产生产生产阶段生产阶段/回馈、纠正回馈、纠正产品产品 / 过程过程确认确认产品产品/过程确认过程确认生产计划生产计划回馈、评价与纠正回馈、评价与纠正量产量产6I/PO/PI/PO/PI/PO/PI/PO/PI/PO/P 客户要求客户要求 市场调查市场调查 可行性评

4、估可行性评估 CFT 项目计划项目计划 Flowchart PFMEA 试生产试生产CP SOP/WI/SIP MSA Plan SPC Plan OTS样件样件/验证验证 MSA Data SPC Data PPAP 生产生产CP PO/OTD CS PC/MSA 实践实践/教训教训7u决定特殊特性决定特殊特性/ 发展与检讨发展与检讨u各项各项 FMEA 的发展与检讨的发展与检讨u制定降低高制定降低高 RPN 的行动方案的行动方案u各阶段控制计划的发展与检讨各阶段控制计划的发展与检讨CFT-CCFT-BCFT-ACFT-顾CFT-供8 顾客心声顾客心声 ( VOC ) 市场调查市场调查 保修

5、记录及质量信息保修记录及质量信息 小组经验小组经验 经营计划经营计划 / 行销策略行销策略 产品产品 / 过程标竿资料过程标竿资料 产品产品 / 过程假设过程假设 产品可靠度研究产品可靠度研究 顾客输入顾客输入设计目标设计目标可靠度与质量目标可靠度与质量目标初始材料清单初始材料清单初始过程流程图初始过程流程图初始特殊产品与过程特性初始特殊产品与过程特性清单清单产品保证计划产品保证计划管理阶层支持管理阶层支持9uDFMEAu易制造性与装配性设计易制造性与装配性设计u工程图面工程图面u工程规格工程规格u材料规格材料规格u原型控制计划原型控制计划u原型样品建立原型样品建立u设计验证、设计评审设计验证

6、、设计评审u图面和规格变更图面和规格变更u新设备、工模具及设新设备、工模具及设施要求施要求u产品和过程特殊特性产品和过程特殊特性u量具量具 / 测试设备要求测试设备要求10u包装标准包装标准与规范与规范u产品产品/过程质量系统评审过程质量系统评审u过程流程图过程流程图u工厂平面布置图工厂平面布置图u特性矩阵图特性矩阵图uPFMEAu量试控制计划量试控制计划(P-CP)u过程指导书过程指导书(WI/SIP)u量测系统分析计划量测系统分析计划 MSA Planu初始过程能力研究初始过程能力研究计划计划 Cpk/Ppk Planu管理阶层支持管理阶层支持11u量试生产量试生产u量测系统评估量测系统评

7、估(MSA)u初始过程能力研究评估初始过程能力研究评估(SPC/Cpk)u生产零件承认核准生产零件承认核准u生产确认试验生产确认试验u包装评估包装评估u量产控制计划量产控制计划u质量策划签署与管理阶层支持质量策划签署与管理阶层支持12u减少变异减少变异u改善改善顾客满意顾客满意u改善改善交货与服务交货与服务131.1顾客心声- 市场研究- 保修记录及品 质信息- 小组经验1.7 设计目标2.1 DFMEA3.1 包装标准/规范4.1 小批量生产5.1 减少变异1.8 可靠度/质量目标2.2 易制造性与装配性设计3.2 产品 / 过程质量系统评审4.2 量测系统评估5.2 顾客满意1.9 初始材

8、料清单2.3 设计验证3.3 过程流程图4.3 初始过程能力评估5.3 交货与服务1.10 初始过程流程图2.4 设计评审3.4 工厂平面图4.4生产性零件批准5.4最佳实践/教训1.2 经营计划 / 行销策略1.11 初始特殊产品与过程特性清单2.5 原型控制计划 / 原型制作3.5 特性矩阵图4.5 生产确认试验1.3 产品 / 过程标竿资料1.12 产品保证计划2.6 工程图面3.6 PFMEA4.6 包装评估1.4 产品 / 过程假设1.13 管理阶层支持2.7 工程规格3.7 量试控制计划4.7 量产控制计划1.5 产品可靠度研究2.8 材料规格3.8 过程指导书4.8 质量策划签署

9、与管理阶层支持1.6 顾客输入2.9 图面和规格变更3.9 量测系统分析计划2.10 新设备、工模具及设施要求3.10 初始过程能力计划2.11 产品和过程特殊特性3.11管理阶层支持2.12 量具 / 测试设备要求2.13 小组可行性承诺及管理阶层支持14APQP与控制计划与控制计划 样件：在样件制造过程中，进行的尺寸测量、样件：在样件制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述材料和性能试验的描述 试生产：在样件试制后试生产，进行的尺寸测试生产：在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述量、材料和性能试验的描述 生产：在正式生产中，产品生产：在正式生产中，产品/过程特性、

10、过程过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。控制、试验和测量系统的全面文件化描述。15控制计划概念控制计划概念 控制计划用来最大限度减少过程和产品变差的体控制计划用来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。系作了简要的书面描述。 控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。的信息。 控制计划是总体质量体系不可分的部份，并用做控制计划是总体质量体系不可分的部份，并用做一个动态文件。一个动态文件。 制定控制计划是质量策划的一个重要阶段，控制制定控制计划是质量策划的一个重要阶段，控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述，一计划

11、是对控制零件和过程的体系的书面描述，一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列产品。原料生产出来的一组和一个系列产品。16控制计划的范围控制计划的范围供方进料供方进料准备提交的产品准备提交的产品过程过程1过程过程2过程过程3过程过程4控制计划是一份提纲契领的文件，它自进料控制计划是一份提纲契领的文件，它自进料一直到出货的各道工序的过程特性、产品特一直到出货的各道工序的过程特性、产品特性都要包含到性都要包含到控制计划的范围控制计划的范围17控制计划的更新控制计划的更新 控制计划是一份受控的文件，必须随时反控制计划是一份受控的

12、文件，必须随时反应制程的实际控制方式，所以当有控制方应制程的实际控制方式，所以当有控制方式的更改或更新时，控制计划必须相应的式的更改或更新时，控制计划必须相应的进行更新。当有下面情况发生时，如有必进行更新。当有下面情况发生时，如有必要，必须评审和更新控制计划。要，必须评审和更新控制计划。 产品更改产品更改 过程更改过程更改 过程不稳定过程不稳定 检验方法、频次等修订检验方法、频次等修订18PPAP19Production Part Approval Process20212223PPAP提交等级LEVEL1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；LEVEL2向顾客提交

13、保证书和产品样品及有限的支持数据；LEVEL3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；LEVEL4提交保证书和顾客规定的其它要求；LEVEL5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。242526272829303132FMEA33Potential Failure Mode and Effects Analysis3435FMEA分析时机 通常在以下情况下，应使用FMEA： 新产品或过程的设计 现有产品或过程设计的重大改变 聚焦产品和过程的改变部分 现有产品或过程用于新的环境、地点或应用（操作习惯） 此外，当内/外部不良投诉时，更要关注 外部顾客的抱怨（8D发生） 内部

14、质量事故的发生36FMEA的时效性预防性工具，“事前预防”，不是“后事补救”。 当产品和过程发生变更，必须在规定的时间内完成FMEA。37FMEA 中“顾客”定义DFMEA & PFMEA最终用户： 使用产品的人员或组织OEM 组装和制造中心（制造厂） 强调产品与组装过程的交接供应链制造： 材料和零部件的制造、组装、装配的供应商场所（后续操作/下工位）政府法规机构： 制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府代理机构FMEA 过程中有 4 个主要的顾客要予以考虑，他们的所有需要均应在FMEA分析中予以考虑。 38谁来做FMEA？DFMEA（或产品FMEA）PFMEA设计工程师牵头（组长） 项目经

15、理 制造工程师 质量工程师 销售主管 服务人员 采购/物流人员 顾客和/或供方工艺工程师牵头（组长） 项目经理 设计工程师 质量工程师 现场生产操作者 设备/维修工程师 销售主管 服务人员 采购/物流人员 顾客和/或供方产品工程师了解过程过程工程师了解产品39DFMEA输入与输出输入与输出QFD/结构图结构图框（边界）图框（边界）图/参数参数P图图DFMEA设计验证计划设计验证计划/报告（报告（DVP/R）PFMEA40DFMEA输入与输出输入与输出 PFMEA41DFMEA和和PFMEA的关系的关系42DFMEA(产品FMEA)PFMEA(过程FMEA)整车有缺陷传动系统有缺陷发动机传动器有

16、缺陷离合器驱动轴有缺陷齿轮有缺陷整车系统结构总过程有缺陷过程2有缺陷分过程2.1过程1分过程2.2分过程2.3分过程1.1分过程1.2人机料法环整个过程的系统结构43进行FMEA的步骤建立一个产品/工艺过程架构的全局观，对整个系统的理解;创建系统/部件/工艺过程的架构.总体分析产品或过程的功能;发现之间的相互作用;对要求达成共同的认识和理解.分析失效模式，失效影响，失效原因: 由功能推导出若干失效; 连接失效 失效网.描述当前失效预防/探测的状况;评估(S)(O)(D);计算风险顺序数(RPN).分析风险优先顺序,寻求改进措施;实施措施和评估措施的有效性;更新评估和文件,如果需要, 反复.44

17、PFMEA45PFMEA的思考模式 自进料进料一直到出货出货的所有工序都要纳入考虑。 本工艺流程和步骤要达成什么，不想达成什么 下工序客户想要什么，不想要什么，最终客户想要什么，不想要什么。 以上这些都是开始的失效模式.46过程流程图 过程流程图从流入到流出描述产品流程。 包含各过程的输出（产品特性、要求、交付等和过程特性）等。包含制造和装配过程的每一步 过程流程的细节取决于过程开发讨论的阶段。 初始的流程图一般考虑高一级的过程图，需要更详细的分析去识别潜在失效模式。 47484950Product Characteristic Matrix 5152填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻

18、孔、功丝、填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）。当然最好展开更为详细的工序内的步骤。焊接、装配等）。当然最好展开更为详细的工序内的步骤。相当于表达你的工艺意图，希望能达成什么或输出什么。相当于表达你的工艺意图，希望能达成什么或输出什么。要结合顾客的期望，或下一工序的期望。要结合顾客的期望，或下一工序的期望。53545556可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如关键、重要）。关键、重要）。 严重度是相应于失效模式所引起的严重度是相应于失效

19、模式所引起的最严重最严重效应的评分。效应的评分。 如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这各情况小组的经验或知识范围。在这各情况下，应咨询下，应咨询D-FMEA以及设计工程师和以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。程工程师的意见。5758散装材料散装材料“流程性材料流程性材料”-失效后果和严重度失效后果和严重度S定级定级 59 是一个设计或过程不足显示，其结果就是失效模式。是一个设计或过程不足显示，其

20、结果就是失效模式。 尽可能的列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和机理。尽可能的列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和机理。 尽可能详细尽可能详细,简明简明,完整地将原因分别独立列出。完整地将原因分别独立列出。 一个失效模式可能有多个失效原因一个失效模式可能有多个失效原因. 在在PFMEA时时,小组应假定即将接受的零件或材料是正确的小组应假定即将接受的零件或材料是正确的.指失效起因或机理出现的可能性。发生可能指失效起因或机理出现的可能性。发生可能性的等级是一个相对评价性的等级是一个相对评价.601/2061散装材料散装材料“流程性材料流程性材料”-发生度发生度O定级定级 62 探测出失

21、效原因或者失效模式，探测出失效原因或者失效模式，导致采取纠正措施。这些控制可导致采取纠正措施。这些控制可以是诸如统计过程控制（以是诸如统计过程控制（SPC）或过程后的检验或评价等。评价或过程后的检验或评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。可以在目标工序或后续工序进行。 探测度的最初定级将以探测失效探测度的最初定级将以探测失效起因起因/机理或探测失效模式的过程机理或探测失效模式的过程控制为基础。控制为基础。 现行现行过程控制描述的是可以最过程控制描述的是可以最大程度的预防失效原因的控制大程度的预防失效原因的控制;或发现失效模式或原因的控制或发现失效模式或原因的控制. 预防预防: 消除消除(预

22、防预防)失效原因或失失效原因或失效模式发生，或者降低其发生效模式发生，或者降低其发生几率。几率。如果可能，最好的途径如果可能，最好的途径是先采用预防控制。是先采用预防控制。 如如: 保养、警报、防误保养、警报、防误/防错等。防错等。6364 不易不易探测度是探测度是指现有过程指现有过程控制中的控制中的最佳探测控制最佳探测控制的定级数。的定级数。 为了为了达到更低的等级达到更低的等级,一般需要对计划的探测控制进行改进一般需要对计划的探测控制进行改进. 推荐的评价准则推荐的评价准则, 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别过程分析可作调

23、整。一致意见，尽管对个别过程分析可作调整。 在过程中，最好是尽早采用探测控制。在过程中，最好是尽早采用探测控制。6566散装材料散装材料“流程性材料流程性材料”-探测度探测度D定级定级 67风险顺序数是严重度（风险顺序数是严重度（S）、频度）、频度(O）和探测度（）和探测度（D）的乘积。）的乘积。在在FMEA范围内此值（范围内此值（1-1000）可用于设计中所担心事项的排序）可用于设计中所担心事项的排序,9112906869建议措施-补充 预防措施比探测措施更好预防措施比探测措施更好. 例如：例如：“使用已证实的设计标准或最佳实践比设计定稿使用已证实的设计标准或最佳实践比设计定稿后的产品验证后

24、的产品验证/确认确认”更可取。更可取。 降低严重度等级降低严重度等级 只有设计或过程修订能够降低严重度只有设计或过程修订能够降低严重度S。 降低发生度等级降低发生度等级 可以通过产品或过程设计修订；可以通过产品或过程设计修订；并通过统计理解过程变并通过统计理解过程变差源，研究得出的措施可以降低发生度。差源，研究得出的措施可以降低发生度。 降低探测度等级降低探测度等级 增加设计验证和确认；如：检验、试验、修订试验计划。增加设计验证和确认；如：检验、试验、修订试验计划。7071填入每一项建议措施的责任填入每一项建议措施的责任部门部门或人员或人员的姓名以及目的姓名以及目标完成日期。标完成日期。在措施

25、实施之后，填入实际措在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。施的简要说明以及生效日期。 在确定改进措施后，估计严重度、发生度和探测度的结果。在确定改进措施后，估计严重度、发生度和探测度的结果。 如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。 所有修改了的定级数值应进行评审。所有修改了的定级数值应进行评审。 如果有必要采取进一步措施，重复该项分析如果有必要采取进一步措施，重复该项分析, 持续改进。持续改进。72PFMEA案例案例73PFMEA案例案例74SPC75SPC的精神识别关键特性多收集数据以了解制程状况分析特性了解其正常波动的范围控制特性运用

26、控制限来探测过程是否异常改进特性不断改进过程的波动范围降低COPQ76SPC的焦点（P）PROCESS原料測量結果针对产品所做的仍只是SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPC77SPC的焦点（P）PROCESS原料人機 法環測量測量結果好不好78控制图种类(依数据类型) 计量值控制图 平均值与极差控制图 平均值与标准差控制图 中位数与极差控制图 个别值与移动极差控制图 计数值控制图 不良率控制图 不良数控制图 缺点数控制图 单位缺点控制图79常规控制图的统计原理计量型Xbar-RXbar-sX中位数-RX-Rm正态分布计数型Pnp二项分布计数型Cu泊松分布8068.26%95.45%99.

27、73%+1+2+3-1-2-3正态分布概率81正态分布概率k在内的概率在外的概率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9695.00%5.00%295.45%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27%82控制图的作用 控制图不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性（普通原因造成）或非机遇性（异常原因导致），以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。利用控制限探测是否有特殊原因83如何确定子组 必须使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组, 组中不应有不同本质的数据, 以保证组内仅有普通原因的影响. 我们所使用的控

28、制图是以影响过程的许多变动因素中的普通原因所造成的波动为基准来找出异常因素的, 因此, 必须先找出过程中普通原因波动这个基准.84组内变异和组间差异 不同槽之间的谓组间变异，我们在于了解在相同的操作条件之下，不同槽之间的差异，如果差异很大，表示组间有差异。 同一槽之内的变异谓组内变异，此时就要去分析在同一槽之内是否有不均之现象。85时间质量特性制程的变化如何确定子组正确例子让组内变化只有普通原因让组间变化只有特殊原因组内变异小组间变异大86如何确定子组错误例子 如此的取样方式会造成无法有效区别组内变异和组间变异，造成控制界限变宽，无法有效侦测制造变异。时间质量特性制程的变化87过程波动原因的构

29、成波动原因人机器材料方法测量环境88普通原因和特殊原因 普通原因指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重普通原因指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态处于统计控制状态”、“受统计控制受统计控制”，或有时简，或有时简称称“受控受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。出才可以预测。 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的特殊原因：指的是造成不是始

30、终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成原因，即当它们出现时将造成(整个整个)过程的分布改变。过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。程的输出将不稳定。89普通原因与特殊原因举例 合格原料的微小变化 机械的微小震动 刀具的微量磨损 加工方法局限性 气候、环境的微小变化等等 合格仪器的测量误差 使用不合格原料 设备调整不

31、当 新手作业，违背操作规程 刀具过量磨损 加工方法的改变 过大的测量误差90局部措施和系统措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 大约可纠正15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题特殊原因解决方法普通原因解决方法91局部措施、系统措施示意图解决普通原因的系统措施解决异常原因的局部措施解决异常原因的局部措施UCLLCL92控制界限和规格界限 规格界限：是用以说明品质特性之最大许可值，来保证各个单位产品之正确性能。 控制界限：应用于一群单位产品集体之量度，这种量度是从一群中各个单位产

32、品所得之观测值所计算出来者。93范围范围 时间( (消除了消除了特殊特殊原因原因) )范围范围 时间( (存在存在特殊特殊原因原因) )过程控制94(普通原因的变异减少普通原因的变异减少) 規格上限規格上限 規格下限規格下限 范围范围 (普通原因的变异太大普通原因的变异太大)过程能力95一 确立制造流程二 决定控制项目三 初始标准化六 稳定性分析四 收集数据 问题分析解决八 过程继续控制过程变动七 过程能力分析五 计算控制界限九过程改进构建SPC步骤96收集数据收集数据阶段1从制造过程中抽取样本2建立控制图及记录原始记录3计算每个子组的均值X和极差R4选择控制图的刻度5将均值和极差画到控制图上

33、97取样的方式 取样必须达到组内变异小，组间变异大 抽取的样本必须能代表过程98每个子组的平均值和极差的计算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2极差33322554321xxxxxxminmaxxxR99选择控制图刻度 X图，坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值的最大值与最小值差的2倍。 R图，刻度值应从最低值为0开始到最大值之间为初始阶段所遇到的最大极差的2倍。100计算控制限1计算平均极差及过程平均值2计算控制限3在控制图上作出平均值和极差控

34、制限的控制线计算控制界限101RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422极差控制图平均值控制图kRRRRkxxxxxkk.21321极差控制图平均值控制图102过程控制解释1分析极差图上的数据点2识别并标注特殊原因(极差图)3重新计算控制界限(极差图)4分析均值图上的数据点5识别并标注特殊原因(均值图)6重新计算控制界限(均值图)过程稳定性分析103 作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”. 控制状态即稳定状态, 指生产过程或工作过程仅受普通原因影响, 产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态. 反之, 则为非控制状态或异常状态. 控制状

35、态的标准可归纳为二条: 第一条, 控制图上点不超过控制界限; 第二条, 控制图上点的排列分布没有缺陷.过程稳定性分析104控制图的判读-准则1 超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据。可能的原因： 新工人、原材料、机器、工艺； 检验方法、标准改变； 操作者的技能、意识变化等UCLCLLCL異常異常连续25点不允许连续35点允许1点连续100点允许2点105控制图的判读-准则2n连续9点位于中心线的一侧。可能的原因：新工人、原材料、机器、工艺；检验方法、标准改变；操作者的技能、意识变化等UCLCLLCL%391. 0003906. 0)5 . 0(29

36、106控制图的判读-准则3 连续6点上升(后点等于或大于前点)或下降。可能的原因： 新工人、原材料、机器、工艺； 检验方法、标准改变； 操作者的技能、意识变化；工夹具磨损等UCLCLLCL%273. 000273. 0)9973. 0(! 626107控制图的判读-准则4 连续14点相邻点上下交替，造成这种现象的原因可能是： 两个过程在一张图上，分层不足（如两种材料、两台设备等）； 操作者过度控制；UCLCLLCLMonte Carlo试验结果发生概率约0.4%108控制图的判读-准则5 连续3点中有2点落在中心线的同一侧B区以外，中心值可能偏移。可能的原因： 新工人、原材料、机器、工艺； 检

37、验方法、标准改变； 操作者的技能、意识变化等UCLCLLCLCBACBA%305.09772.0)9772.01 (2223 C109控制图的判读-准则6 连续5点中有4点落在中心线的同一侧C区以外，中心值可能偏移。可能的原因： 新工人、原材料、机器、工艺； 检验方法、标准改变； 操作者的技能、意识变化等UCLCLLCLCBACBA%533. 08413. 0)8413. 01 (2445C110控制图的判读-准则7 连续15点在中心线两侧的C区内，造成这种现象的原因可能是： 虚报数据； 分层不足（子组内包含不同分布极差偏大）； 改进后变异减小。UCLCLLCLCBACBA%326. 0)68

38、26. 0(15111控制图的判读-准则8 连续8点在中心线两侧，但无一在c区内，造成这种现象的主要原因可能是出现了双峰。 系统环境的变化（温度、操作者疲劳、设备参数波动）； 设备零部件、工夹具松动； 分层不足（子组来自不同分布）UCLCLLCLCBACBA%010. 03174. 08112控制图的判读准则的选用 并不是所有的判定准则都必须使用于任何过程控制的。 典型的判读准则选用参考如下：准则1、5最为通用；准则2、6对探测微小的过程变化比较敏感；准则4、8最能探测平均值的变化（分层）；准则7可以揭示过程的改进；准则3用于探测过程的漂移。113控制图不稳定的分析 首先确定计算有无错误、确认

39、抽样正确与否、确认测量的准确性； 接着调查以下各项： 原料是否与原来所用的不同（批号/型号/混用）； 操作者是否状态不佳、或为新手； 操作者是否按照作业标准工作； 设备是否经过维修或在不良状态； 工夹具是否新更换或磨损松动； 测量系统是否有能力分辨过程、并稳定； 环境条件是否发生变化。114控制图不稳定的分析 当发现不稳定，并寻找到特殊原因后，设法予以消除，然后剔除这些异常点的数据，再利用剩下来的数据（若所剩数据不足25组则需重新收集适当数据），重新计算控制界限，重新判读直至稳定。收集数据绘图及计算控制限是否异常延伸控制限N找出异常点原因并提出相应措施制程有变化人机料法环测量Y115过程能力解

40、释1计算过程的标准偏差2计算过程能力Ca/Cp/Cpk/Ppk3评价过程能力4提高过程能力5对修改的过程绘制控制图并再分析过程能力分析116aC过程能力指数2)()2/(dRTXCa双边規格制程准确度制程准确度反映制程中心与规格中心偏离的状况。反映制程中心与规格中心偏离的状况。117pC过程能力指数只考虑到组內变差单边規格下規格界限单边規格上規格界限雙邊規格2)(3)(3)(6dRLSLXCXUSLCLSLUSLCppp制程精密度制程精密度反映制程的分布宽度反映制程的分布宽度118233dRLSLXCXUSLClupp过程能力指数Cpk 双边规格 只有上规格时 只有下规格时),min(CCCp

41、lpupk1191)(33),min(612nxxSxPxSPPPPSSPniilplupuplpupklup过程绩效指数 Ppk 制程绩效指针的计算，其估计的标准差为总的标准差，包含了组内变异以及组间变异。 总变异=组内变异+组间变异。120101418T1216CpCPLCPUCPK1321.52.51.5T1014181216101418T1216CpCPLCPUCPK1422.02.02.0CpCPLCPUCPK1522.51.51.5指数差异说明练习121指数差异说明CpCPLCPUCPK1623.01.01.0CpCPLCPUCPK1723.50.50.5101418T121610

42、1418T1216122机器能力、初期、量产能力机器能力指数初期能力(初始能力)量产能力取样时间：机器生产稳定之后约一个小时取样时间：机器生产稳定之后一个班次左右。取样时间：批量生产后，至少25天以上。取样样本数：10组共50个样本取样样本数：至少25组100个样本取样样本数：100组以上至少500个样本要求：Cmk1.67初期能力1.67制程稳定时可用Cpk制程不稳定时用Ppk量产阶段过程能力1.33制程稳定时可用Cpk制程不稳定时用Ppk目的：先行了解机器能力是否能保证满足规格要求，如果机器能力不能保证，后续的原料、人员变化就不能保证了。目的：在于了解初期的制程能力是否能满足规格要求，如果

43、初期的制程能力不能保证时，那幺量产阶段制程能力就不能保证。目的：在于了解量产阶段的制程能力是否能满足规格要求，如果量产阶段的制程能力不能保证时，那幺就有生产不良品的可能性.123过程继续控制过程继续控制 当初始过程稳定并可接收时，即转入量产的过程控制阶段。此时所计算得到的CL、UCL、LCL必须作为控制基准延长使用。124 控制界限的重新计算： 控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图.建议的做法是： 发生工艺变更时，重新计算控制界限； 不发生工艺

44、变更，一个月或一个季度评审一次以了解过程是否发生了漂移。过程继续控制过程继续控制125过程继续控制过程继续控制过程变更信息重新初始标准化收集数据计算控制界限重新控制过程稳定性分析过程能力分析问题分析解决126时间时间表现表现好的好的坏的坏的3 Sigma (CpK = 1)6 Sigma (Cpk = 2)过程改进过程改进127MSA128Why Do MSA?Why Do MSA?l 了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进、减少测量变差。l 为SPC的顺利进行提供基础129测量的重要性测量的重要性n如果测量系统出错，那么好

45、的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。PROCESS原料人机法环测量产品goodbad 130测量数据的质量测量数据的质量l 偏倚（准确度）：指数据相对基准值的位置l 方差（精度）：指数据的分布131基准值基准值n被承认的一个被测体的数值，作为一致同意的用于进行比较的基准或标准样本。一个基于科学原理的理论值或确定值。一个基于某国家或国际组织的指定值。一个基于科学或工程组织主持的合作试验工作产生的一致同意值。对于具体用途，采用接受的参考方法获得一个同意值。该值包含特定数量的定义，并为其它已知目的自然被接受，有时是按惯例被接受。132分辨力分辨

46、力n(别名)又称最小可读单位，分辨力是测量分辨率、刻度限值或测量装置和标准的最小可探测单位。n它是量具设计的一个固有特性，并作为测量或分级的单位被报告。n数据分级数通常称为”分辨力比率”，因为它描述了给定的观察过程变差能可靠地划分为多少级。133有效分辨率有效分辨率n考虑整个测量系统变差时的数据分级大小叫有效分辨率。基于测量系统变差的置信区间长度来确定该等级的大小。n通过把该数据大小划分为预期的过程分布范围能确定数据分级数ndc。n对于有效分辨率，该ndc的标准(在97%置信水平)估计为1.41(PV/GRR)。134理想的测量系统理想的测量系统n只产生准确的测量结果，即与基准值一致。n测量系

47、统具有零方差、零偏倚和对所测任何产品错误分类为零概率的统计特性。n这样的测量系统几乎不存在135好的测量系统好的测量系统1 1足够的分辨率和灵敏度。为了测量的目的，相对于过程变差或规范控制限，测量的增量应该很小。通常仪器的分辨率应把公差(过程变差)分为十份或更多。测量系统应该是统计受控制的。这意味着在可重复条件下，测量系统的变差只能是由于普通原因而不是特殊原因造成。136测量系统误差的来源测量系统误差的来源n人/程序n仪器n工件n标准n环境测量系统变异性标准工件仪器环境人员质变清洁变形经验态度培训溯源性湿度温度照明设计制造维护137测量的策划测量的策划过程责任者决定关键特性产品工程师决定所需要

48、的分辨率产品工程师考虑整个测量系统的特性跨功能小组决定那些是可以使用的设备度量衡小组138测量系统的评价测量系统的评价在评价测量系统时必须考虑三个问题：G 测量系统必须显示足够的灵敏度仪器具有足够分辨力测量系统具有有效分辨率A 测量系统必须是稳定的测量系统变差只归因于普通原因B统计特性（误差）在预期的范围内一致139分辨力的要求分辨力的要求n测量仪器分辨力至少是被测范围的十分之一n测量系统的分辨力建议的要求是总过程6(标准偏差)的十分之一5个或更多个数据分级 推荐使用140测量系统变差的类型测量系统变差的类型n位置变差（准确度）偏倚稳定性线性n宽度变差（精密度）重复性再现性位置宽度位置宽度基准

49、值基准值偏倚偏倚141偏倚偏倚 基准值观测平均值偏倚偏倚偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。真值的取得可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值而定之。142稳定性（别名：漂移）稳定性（别名：漂移）稳定性时间1时间2稳定性(或飘移)，是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。143线性线性 线性是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值量程基准值观测平均值基准值观测平均值基准值无偏倚有偏倚观测平均值144重复性重复性l由一位评价人多次使用同一种测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量变差 l通常指设备变差（E.V）重复性145再现性再现性n由

50、不同评价人使用同一个量具 ，测量一个零件的一个特性时产生的测量平均值的变差。n通常值评价人变差（A.V）再现性146GRRGRR或量具或量具R&RR&Rn量具重复性和再现性：测量系统重复性和再现性合成的评估，GRR等于系统内部和系统之间的方差的总和222GRR再现性重复性147测量系统研究的准备测量系统研究的准备n先计划将要使用的方法n评价人的数量，样本数量及重复读数次数的确定。在此考虑的因素如下：尺寸的关键性根据量具研究评价所需的置信度零件结构零件的大小或重量n评价人的选择日常操作该仪器的人员n样本的选择至关重要！样本的选择分为两种情况：产品控制和过程控制148样本的选择产品控制的情况样本的